પુટ્ઝમેઇસ્ટર સ્પ્લિન્ડ શાફ્ટ

ડ્રાઇવર-શાફ્ટ એ બાંધકામ મશીનરી ચેસિસના ડ્રાઇવિંગ ભાગના મુખ્ય ભાગોમાંનો એક છે. ઉપયોગ દરમિયાન તે જટિલ બેન્ડિંગ, ટોર્સનલ લોડ અને મોટા ઇમ્પેક્ટ લોડનો ભોગ બને છે, જેના માટે સેમી-શાફ્ટમાં ઉચ્ચ થાક શક્તિ, કઠિનતા અને સારી વસ્ત્રો પ્રતિકારકતા હોવી જરૂરી છે. સેમી-શાફ્ટની સર્વિસ લાઇફ ફક્ત ઉત્પાદન પ્રક્રિયા ડિઝાઇન તબક્કે યોજના અને સામગ્રીની પસંદગીથી જ પ્રભાવિત થતી નથી, પરંતુ ફોર્જિંગ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા અને ફોર્જિંગનું ગુણવત્તા નિયંત્રણ પણ ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે.
ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં પ્રક્રિયા ગુણવત્તા વિશ્લેષણ અને નિયંત્રણ પગલાં
૧ કાપવાની પ્રક્રિયા
બ્લેન્કિંગની ગુણવત્તા અનુગામી ફ્રી ફોર્જિંગ બ્લેન્ક્સની ગુણવત્તાને અસર કરશે અને ડાઇ ફોર્જિંગ પણ કરશે. બ્લેન્કિંગ પ્રક્રિયામાં મુખ્ય ખામીઓ નીચે મુજબ છે.
૧) લંબાઈ સહનશીલતાની બહાર છે. બ્લેન્કિંગ લંબાઈ ખૂબ લાંબી અથવા ખૂબ ટૂંકી છે, ખૂબ લાંબી હોવાથી ફોર્જિંગ કદમાં વધુ પડતા હકારાત્મક અને કચરાના પદાર્થોનું કારણ બની શકે છે, અને ખૂબ ટૂંકી થવાથી ફોર્જિંગ અસંતુષ્ટ અથવા કદમાં નાના થઈ શકે છે. કારણ એ હોઈ શકે છે કે પોઝિશનિંગ બેફલ ખોટી રીતે સેટ કરેલ છે અથવા બ્લેન્કિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન પોઝિશનિંગ બેફલ ઢીલું અથવા અચોક્કસ છે.
2) છેડાના ભાગનો ઢાળ મોટો છે. છેડાની સપાટીનો ઢાળ મોટો હોવાનો અર્થ એ છે કે રેખાંશ અક્ષના સંદર્ભમાં ખાલી જગ્યાની છેડાની સપાટીનો ઢાળ ઉલ્લેખિત માન્ય મૂલ્ય કરતાં વધી જાય છે. જ્યારે છેડાના ભાગનો ઢાળ ખૂબ મોટો હોય છે, ત્યારે ફોર્જિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન ફોલ્ડ્સ બની શકે છે. કારણ એ હોઈ શકે છે કે બ્લેન્કિંગ દરમિયાન બાર ક્લેમ્પ્ડ નથી, અથવા બેન્ડ સો બ્લેડનો દાંતનો છેડો અસામાન્ય રીતે ઘસાઈ ગયો છે, અથવા બેન્ડ સો બ્લેડનું તણાવ ખૂબ નાનું છે, બેન્ડ સો મશીનનો માર્ગદર્શક હાથ સમાન આડી રેખા પર નથી, વગેરે.
૩) છેડા પર ગંદકી. બાર મટીરિયલ કાપતી વખતે, ગંદકી સામાન્ય રીતે અંતિમ તૂટવા પર ગંદકી દેખાવાની સંભાવના ધરાવે છે. ગંદકીવાળા ખાલી જગ્યાઓ ગરમ થવા પર સ્થાનિક ઓવરહિટીંગ અને વધુ બળી જવાની શક્યતા ધરાવે છે, અને ફોર્જિંગ દરમિયાન ફોલ્ડ અને ક્રેક થવામાં સરળ છે. એક કારણ એ છે કે કરવતનું બ્લેડ જૂનું થઈ રહ્યું છે, અથવા કરવતના દાંત ઘસાઈ ગયા છે, પૂરતા તીક્ષ્ણ નથી, અથવા કરવતના બ્લેડમાં દાંત તૂટેલા છે; બીજું એ છે કે કરવતના બ્લેડની લાઇનની ગતિ યોગ્ય રીતે સેટ નથી. સામાન્ય રીતે, નવી કરવત બ્લેડ ઝડપી હોઈ શકે છે, અને જૂની કરવત બ્લેડ ધીમી હોય છે.
૪) છેડાના ભાગ પર તિરાડો. જ્યારે સામગ્રીની કઠિનતા અસમાન હોય અને સામગ્રીનું વિભાજન ગંભીર હોય, ત્યારે છેડાના ભાગ પર તિરાડો ઉત્પન્ન કરવી સરળ બને છે. છેડાની તિરાડોવાળા ખાલી જગ્યાઓ માટે, ફોર્જિંગ દરમિયાન તિરાડો વધુ વિસ્તરશે.
બ્લેન્કિંગની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટે, ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન નીચેના નિવારક નિયંત્રણ પગલાં લેવામાં આવ્યા છે: બ્લેન્કિંગ કરતા પહેલા, પ્રક્રિયા નિયમો અને પ્રક્રિયા કાર્ડ્સ અનુસાર મટિરિયલ બ્રાન્ડ, સ્પષ્ટીકરણ, જથ્થો અને સ્મેલ્ટિંગ ફર્નેસ (બેચ) નંબર ચકાસો. અને રાઉન્ડ સ્ટીલ બારની સપાટીની ગુણવત્તા તપાસો; ફોર્જિંગ નંબર, મટિરિયલ બ્રાન્ડ, સ્પષ્ટીકરણ અને મેલ્ટિંગ ફર્નેસ (બેચ) નંબર અનુસાર બેચમાં બ્લેન્કિંગ હાથ ધરવામાં આવે છે, અને વિદેશી સામગ્રીના મિશ્રણને રોકવા માટે પરિભ્રમણ ટ્રેકિંગ કાર્ડ પર બ્લેન્ક્સની સંખ્યા સૂચવવામાં આવે છે; સામગ્રી કાપતી વખતે, "પ્રથમ નિરીક્ષણ", "સ્વ-નિરીક્ષણ" અને "પેટ્રોલ નિરીક્ષણ" ની સિસ્ટમનો કડક અમલ કરવો જોઈએ. પ્રક્રિયાની આવશ્યકતાઓ અનુસાર બ્લેન્કના પરિમાણીય સહિષ્ણુતા, છેડાના ઢાળ અને છેડાના બરનું વારંવાર નિરીક્ષણ કરવું જોઈએ, અને નિરીક્ષણ લાયક છે અને ઉત્પાદનની સ્થિતિ ચિહ્નિત થયેલ છે. ઓર્ડર પછીથી બદલી શકાય છે; બ્લેન્કિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, જો બ્લેન્ક્સમાં ફોલ્ડ, ડાઘ, છેડાની તિરાડો અને અન્ય દૃશ્યમાન ખામીઓ જોવા મળે છે, તો સમયસર નિકાલ માટે નિરીક્ષક અથવા ટેકનિશિયનને જાણ કરવી જોઈએ; બ્લેન્કિંગ સાઇટ સ્વચ્છ રાખવી જોઈએ, વિવિધ મટીરીયલ ગ્રેડ અને સ્મેલ્ટિંગ સાથે. ફર્નેસ (બેચ) નંબર, સ્પષ્ટીકરણો અને પરિમાણો અલગથી મૂકવા જોઈએ અને મિશ્રણ ટાળવા માટે સ્પષ્ટ રીતે ચિહ્નિત કરવા જોઈએ. જો મટીરીયલ રિપ્લેસમેન્ટ જરૂરી હોય, તો મટીરીયલ રિપ્લેસમેન્ટ માટેની મંજૂરી પ્રક્રિયાઓનું કડક પાલન કરવું જોઈએ, અને મટીરીયલને મંજૂરી પછી જ ડિસ્ચાર્જ કરી શકાય છે.
2 ગરમી પ્રક્રિયા.
સેમી-શાફ્ટ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા બે આગ દ્વારા ગરમ કરવામાં આવે છે, ફ્રી ફોર્જિંગ બિલેટ ગેસ ભઠ્ઠી દ્વારા ગરમ કરવામાં આવે છે, અને ડાઇ ફોર્જિંગ ઇન્ડક્શન ઇલેક્ટ્રિક ભઠ્ઠી દ્વારા ગરમ કરવામાં આવે છે, તેથી હીટિંગ સિક્વન્સનું નિવારક નિયંત્રણ વધુ જટિલ અને વધુ મુશ્કેલ છે; હીટિંગ ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટે, અમે નીચેની ગુણવત્તા સ્પષ્ટીકરણો ઘડી છે:
જ્યારે ગેસ સ્ટોવ ગરમ કરવામાં આવે છે, ત્યારે તેને ઉચ્ચ તાપમાન ઝોનમાં સામગ્રીને સીધી ચાર્જ કરવાની મંજૂરી નથી, અને તેને ખાલી જગ્યાની સપાટી પર સીધી જ્યોત છંટકાવ કરવાની મંજૂરી નથી; ઇલેક્ટ્રિક ભઠ્ઠીમાં ગરમ ​​કરતી વખતે, ખાલી જગ્યાની સપાટી તેલથી દૂષિત ન હોવી જોઈએ. હીટિંગ સ્પષ્ટીકરણો અનુરૂપ ફોર્જિંગ પ્રક્રિયા નિયમોની જરૂરિયાતો અનુસાર અમલમાં મૂકવા જોઈએ, અને હીટિંગ પરિમાણો સ્થિર અને વિશ્વસનીય છે તે સાબિત કરવા માટે શિફ્ટ પહેલાં 5-10 બ્લેન્ક્સના હીટિંગ તાપમાનની સંપૂર્ણ ચકાસણી કરવી જોઈએ. સાધનો અને ટૂલિંગ સમસ્યાઓને કારણે બિલેટ સમયસર બનાવટી કરી શકાતી નથી. તેને ઠંડુ કરીને અથવા ભઠ્ઠીમાંથી બહાર કાઢીને પ્રક્રિયા કરી શકાય છે. પુશ કરેલ બિલેટને અલગથી ચિહ્નિત અને સંગ્રહિત કરવી જોઈએ; બિલેટને વારંવાર ગરમ કરી શકાય છે, પરંતુ ગરમીની સંખ્યા 3 ગણાથી વધુ ન હોઈ શકે. જ્યારે ખાલી જગ્યા ગરમ કરવામાં આવે છે ત્યારે સામગ્રીનું તાપમાન વાસ્તવિક સમયમાં અથવા નિયમિતપણે ઇન્ફ્રારેડ થર્મોમીટરથી મોનિટર કરવું જોઈએ, અને હીટિંગ રેકોર્ડ બનાવવો જોઈએ.
૩ બિલેટ બનાવવાની પ્રક્રિયા.
બિલેટ બનાવતી વખતે થતી સામાન્ય ખામીઓમાં મધ્યવર્તી બિલેટ સળિયાનો વધુ પડતો વ્યાસ અથવા લંબાઈ, સપાટી પરના હેમરના નિશાન અને નબળા સ્ટેપ ટ્રાન્ઝિશનનો સમાવેશ થાય છે. જો સળિયાનો વ્યાસ ખૂબ જ પોઝિટિવ હોય, તો ડાઇ ફોર્જિંગ દરમિયાન તેને પોલાણમાં મૂકવું મુશ્કેલ બનશે. જો સળિયો નાનો નેગેટિવ હોય, તો ડાઇ ફોર્જિંગ દરમિયાન સળિયાના મોટા ગેપને કારણે ફોર્જિંગની કોએક્સિયલિટી ખૂબ નબળી હોઈ શકે છે; સપાટી પરના હેમરના નિશાન અને નબળા સ્ટેપ ટ્રાન્ઝિશન શક્ય છે જે અંતિમ ફોર્જિંગની સપાટી પર ખાડાઓ અથવા ફોલ્ડ તરફ દોરી જાય છે.
૪ ડાઇ ફોર્જિંગ અને ટ્રિમિંગ પ્રક્રિયા.
સેમી-શાફ્ટ ડાઇ ફોર્જિંગ પ્રક્રિયામાં મુખ્ય ખામીઓમાં ફોલ્ડિંગ, અપૂરતું ભરણ, ઓછું દબાણ (હિટ ન થવું), ખોટી ગોઠવણી વગેરેનો સમાવેશ થાય છે.
૧) ફોલ્ડ. સેમી-શાફ્ટનું ફોલ્ડિંગ ફ્લેંજના છેડા પર, અથવા સ્ટેપ ફીલેટમાં અથવા ફ્લેંજની મધ્યમાં સામાન્ય છે, અને તે સામાન્ય રીતે ચાપ આકારનું અથવા તો અર્ધ-ગોળાકાર હોય છે. ફોલ્ડનું નિર્માણ ખાલી અથવા મધ્યવર્તી ખાલી જગ્યાની ગુણવત્તા, મોલ્ડની ડિઝાઇન, ઉત્પાદન અને લુબ્રિકેશન, મોલ્ડ અને હેમરનું બંધન અને ફોર્જિંગની વાસ્તવિક કામગીરી સાથે સંબંધિત છે. ફોલ્ડિંગ સામાન્ય રીતે નરી આંખે જોઈ શકાય છે જ્યારે ફોર્જિંગ લાલ ગરમ સ્થિતિમાં હોય છે, પરંતુ તે સામાન્ય રીતે પછીના તબક્કામાં ચુંબકીય કણ નિરીક્ષણમાંથી પસાર થઈ શકે છે.
2) આંશિક રીતે અસંતોષથી ભરેલું. અર્ધ-શાફ્ટ ફોર્જિંગનો આંશિક અસંતોષ મુખ્યત્વે સળિયા અથવા ફ્લેંજના બાહ્ય ગોળાકાર ખૂણા પર થાય છે, જે ગોળાકાર ખૂણા ખૂબ મોટા હોવાને કારણે અથવા કદ જરૂરિયાતોને પૂર્ણ ન કરતા હોવાથી પ્રગટ થાય છે. અસંતોષ ફોર્જિંગના મશીનિંગ ભથ્થામાં ઘટાડો તરફ દોરી જશે, અને જ્યારે તે ગંભીર હોય, ત્યારે પ્રક્રિયા રદ કરવામાં આવશે. અસંતોષના કારણો આ હોઈ શકે છે: મધ્યવર્તી બિલેટ અથવા ખાલી જગ્યાની ડિઝાઇન ગેરવાજબી છે, તેનો વ્યાસ અથવા લંબાઈ અયોગ્ય છે; ફોર્જિંગ તાપમાન ઓછું છે, અને ધાતુની પ્રવાહીતા નબળી છે; ફોર્જિંગ ડાઇનું લુબ્રિકેશન અપૂરતું છે; ડાઇ પોલાણમાં ઓક્સાઇડ સ્કેલનું સંચય, વગેરે.
૩) ખોટી ગોઠવણી. ખોટી ગોઠવણી એટલે ફોર્જિંગના ઉપરના ભાગનું વિભાજન સપાટી સાથે નીચેના ભાગની તુલનામાં વિસ્થાપન. ખોટી ગોઠવણી મશીનિંગ પોઝિશનિંગને અસર કરશે, જેના પરિણામે સ્થાનિક મશીનિંગ ભથ્થું અપૂરતું રહેશે. કારણો આ હોઈ શકે છે: હેમર હેડ અને ગાઇડ રેલ વચ્ચેનું અંતર ખૂબ મોટું છે; ફોર્જિંગ ડાઇ લોક ગેપની ડિઝાઇન ગેરવાજબી છે; મોલ્ડ ઇન્સ્ટોલેશન સારું નથી.
૫ કાપણી પ્રક્રિયા.
ટ્રિમિંગ પ્રક્રિયામાં મુખ્ય ગુણવત્તા ખામી મોટી અથવા અસમાન શેષ ફ્લેશ છે. મોટી અથવા અસમાન શેષ ફ્લેશ મશીનિંગ પોઝિશનિંગ અને ક્લેમ્પિંગને અસર કરી શકે છે. સ્થાનિક મશીનિંગ ભથ્થામાં વધારો ઉપરાંત, તે મશીનિંગ વિચલનનું કારણ પણ બનશે, અને તૂટક તૂટક કટીંગને કારણે કટીંગનું કારણ પણ બની શકે છે. કારણ આ હોઈ શકે છે: ટ્રિમિંગ ડાઇનો પંચ, ડાઇનો ગેપ યોગ્ય રીતે ડિઝાઇન કરવામાં આવ્યો નથી, અથવા ડાઇ ઘસાઈ ગયો છે અને જૂનો થઈ ગયો છે.
ઉપરોક્ત ખામીઓને રોકવા અને ફોર્જિંગની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટે, અમે નિવારણ અને નિયંત્રણ પગલાંઓની શ્રેણી ઘડી અને અપનાવી છે: ડિઝાઇન સમીક્ષા અને પ્રક્રિયા ચકાસણી દ્વારા યોગ્ય ખાલી અથવા મધ્યવર્તી ખાલી કદ નક્કી કરો; મોલ્ડ ડિઝાઇન અને ચકાસણી તબક્કામાં, પરંપરાગત મોલ્ડ સિવાય. પોલાણ લેઆઉટ, પુલ અને સાયલો ડિઝાઇન ઉપરાંત, ફોલ્ડિંગ અને ખોટી રીતે સ્થળાંતર અટકાવવા માટે સ્ટેપ ફિલેટ્સ અને લોક ગેપ્સ પર વિશેષ ધ્યાન આપવામાં આવ્યું છે, બ્લેન્કિંગ, હીટિંગ અને ફ્રી ફોર્જિંગ બિલેટ્સની પ્રક્રિયાનું કડક ગુણવત્તા નિયંત્રણ, અને બિલેટની ત્રાંસી સપાટી પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરવું. અંતિમ ચહેરા પર ડિગ્રી અને બર, મધ્યવર્તી બિલેટનું સ્ટેપ ટ્રાન્ઝિશન, સળિયાની લંબાઈ અને સામગ્રીનું તાપમાન.